新唐 KA85010UA，集成 EIS 的 26 串车规 BMS 芯片

电动车与储能系统（ESS）装机规模持续扩张，锂电池安全监测需求不断升级。传统 BMS 依靠电压、电流、温度采集评估电池状态，仅能捕捉外部特征，无法直接识别电芯内部材料老化、隐性微短路等早期故障。电化学阻抗谱（EIS）技术可通过阻抗特性定量解析电池内部电化学变化，用于 SOH 估算、内部温度反演与故障预判，但过去依赖实验室大型专用设备，工程落地受发热、功耗、算法门槛制约。针对该难题，新唐科技推出第六代电池管理芯片KA85010UA，计划 2027 年 1 月提供样品，单芯片集成 EIS 测量能力，适配 26 串电池包，支持 ISO 26262 ASIL-D、AEC-Q100 车规标准。

核心创新：自研电感式 EIS 方案，大幅抑制温升

传统 EIS 多采用电阻激励方案，数安培交流电流流过采样电阻，能量大量转化为热量，PCB 温升问题严重，难以在车载、储能整机中长期使用。KA85010UA 搭载新唐自研电感激励架构，通过 FET 控制电流方向，依托电感储能循环生成交流激励信号，相比传统电阻法，EIS 测量阶段 PCB 温升降低约 93%，显著减少功率损耗。 芯片采用正交检测完成电压、电流复数运算，在电池静置、充电、带载运行多工况下均可稳定采集 EIS 阻抗数据。高频阻抗反映端子与电解液状态；中频对应负极材料特性；低频可解析正极电化学反应，实现电芯内部状态分层评估。EOL 电压测量精度可达 ±2.0mV，除 EIS 之外，保留完整电芯电压、电流、温度采集等标准 BMS 功能。第三方比对测试证实，该芯片 EIS 测量结果与专业设备、IEC 62620 交流内阻指标一致性高，相关成果已发表 IEEE 论文。

配套一站式算法与工程服务，降低 EIS 落地门槛

仅靠阻抗原始数据无法直接完成电池健康诊断，还需要场景化算法、测试环境搭建与软件集成，这也是很多 BMS 厂商导入 EIS 的最大障碍。新唐配套成熟 EIS 分析算法，联合车企与日本产业技术综合研究所 AIST 完成联合验证，覆盖电芯劣化诊断、寿命预测、内部温度估算、早期异常检测。 厂商提供从测量环境搭建、数据采集、算法调试到产品量产导入的全流程技术支持，帮助缺少 EIS 开发经验的客户快速落地电池诊断方案，缩短项目开发周期。

应用与安全能力

KA85010UA 最大支持 26 串电芯，面向电动汽车、大型储能 ESS、梯次电池检测设备。芯片满足 AEC-Q100 车规品质，支持 ISO 26262 ASIL-D 功能安全等级，适配动力电池高安全要求。 EIS 功能内置在 BMS 主控芯片内部，无需外加独立测量硬件，在不显著增加系统体积与发热的前提下，把实验室级电化学阻抗监测下沉至电池包端，实现电芯隐患提前预警。

总结

KA85010UA 是新唐面向下一代电池安全推出的第六代 BMS 芯片，最大亮点是将电感式 EIS 集成于单颗 26 串电池管理 IC，解决传统 EIS 方案发热高、功耗大的工程瓶颈。搭配成熟算法与一站式技术服务，可定量评估电芯内部老化状态，实现早期故障检测。ASIL-D、AEC-Q100 的高规格安全资质，使其适用于电动车与大型储能电站，为动力电池安全监测、梯次利用电池评估提供全新技术路径。

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