TI TMCS2100‑Q1：多轴无磁芯电流传感器优化车载逆变器设计

混动与纯电车型持续向800V高压平台演进，牵引逆变器对电流检测单元提出精度、体积、抗振动多重约束。传统电流检测方案始终难以兼顾高精度与小型化：带磁芯方案测量性能优异，但器件体积重量偏大；普通无磁芯方案结构紧凑，却容易受装配位移、磁串扰干扰，造成测量偏差。德州仪器推出车规级多轴霍尔电流传感器TMCS2100‑Q1，依靠多轴磁场采集与自研算法，打破精度与系统尺寸之间的设计矛盾，现已正式进入量产阶段。

多轴检测架构，大幅抑制位移带来测量误差

常规无磁芯霍尔传感器仅支持单轴磁场采集，整车振动工况下，母线与传感器之间发生微小偏移就会引入明显测量误差。TMCS2100‑Q1能够同步采集水平、垂直两个维度磁场信息，相比传统单轴无磁芯方案，整体测量精度提升20倍。器件在0.4 mm相对位移条件下误差控制在1%以内，位移0.1 mm时误差低至0.25%。高精度的电流数据输入电机扭矩闭环，让逆变器在宽负载、宽温域条件下充分释放功率能力，提升整车动力系统工作效率。

TI传感产品副总裁兼总经理Jason Cole提到，800V高压架构普及，牵引逆变器对电流采样精度门槛进一步抬升。TMCS2100‑Q1源自Kilby实验室前沿技术成果，为车企提供全新硬件选择，高精度电流检测直接作用于续航表现、行驶平顺度以及电机控制效果。

化解传统方案痛点，简化逆变器硬件开发

磁芯式方案重量体积大，普通无磁芯传感器又对母线加工提出特殊要求，往往需要开槽、开孔等特殊处理，变相恶化母线散热条件。TMCS2100‑Q1多轴传感架构无需对功率母线做定制化改造，仅需要合理完成器件相对母线的机械定位，即可完成电流采集。既简化母线加工工艺，也便于工程师灵活适配不同机械结构，缩减逆变器整机体积，提升功率密度。

双轴检测机制可以有效抵消车辆振动带来的相对位移干扰，削弱磁串扰影响，降低转矩脉动，改善电机噪声、加速顿挫、效率损失等问题，最终转化为更长续航以及更优质驾乘体验。在保留无磁芯轻量化优势的同时补齐精度短板，帮助车企打造更高性能的电驱系统。

面向HEV/EV牵引逆变器，实现量产交付

TMCS2100‑Q1主要面向混动、纯电动汽车牵引逆变器场景，解决传统电流检测长期存在的权衡难题。依托多轴霍尔检测+专有算法，兼顾小型化、轻量化、抗振动与高精度，无需磁芯、无需母线特殊加工，降低整机BOM与机械设计难度。目前该器件已经实现量产供货，进一步丰富TI车载传感产品矩阵，为新一代高压电驱平台提供可靠的电流采样方案。

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